HƯỚNG TỚI HỆ THỐNG “ BẢO DƯỠNG HIỆU NĂNG TỔNG THỂ – TPM “

HƯỚNG TỚI HỆ THỐNG “ BẢO DƯỠNG HIỆU NĂNG TỔNG THỂ – TPM “

Đặt vấn đề
Trước bối cảnh kinh tế hội nhập như hiện nay, việc ứng dụng công nghệ và hệ thống quản lý tiên tiến để tối ưu hóa sản xuất là yếu tố cốt lõi của tăng trưởng cạnh tranh thị phần. Tương ứng với đầu tư công nghệ là tái cấu trúc thì hệ thống quản lý theo hướng tiêu chuẩn hóa và hội nhập. Trong nền sản xuất hiện đại, Thế giới đang áp dụng hệ thống quản lý theo tiêu chuẩn ISO 9001, ISO 14000 về quản lý điều hành chất lượng và môi trường công nghệp. Để nâng cao và duy trì hiệu quả sử dụng nhân lực và hạ tầng ( Giảm thiểu tổn thất, nâng cao năng suất chất lượng), Thế giới đang ứng dụng mạnh mẽ công cụ tối ưu hóa: Hệ thống TPM – Bảo dưỡng Hệu suất Tổng thể, hệ thống LEAN – Sản xuất tinh gọn,..

Nhu cầu về bảo dưỡng máy móc xuất hiện kể từ khi loài người bắt đầu sử dụng chúng trong sản xuất. Kể từ đó, ngành bảo dưỡng đã trải qua các bước phát triển từ thấp đến cao, từ bị động đến chủ động.
Dưới đây là các loại hình bảo dưỡng đã và đang được áp dụng trên thế giới:
– Bảo dưỡng Hỏng máy – BM (Breakdown Maintenance)
– Bảo dưỡng Phòng ngừa – PvM (Preventive Maintenance)
– Bảo dưỡng Hiệu năng – PM (Productive Maintenance)
– Bảo dưỡng Hiệu năng Tổng thể – TPM (Total productive maintenance)
Tiêu chuẩn AFNOR x 60-010 định nghĩa Bảo dưỡng (Maintenance) như sau :
“Là mọi việc làm có thể nhằm duy trì hoặc phục hồi một thiết bị tới một điều kiện xác định để có thể tạo ra sản phẩm mong muốn”

Theo quan điểm thực hành BẢO DƯỠNG là việc thực hiện các tác vụ giúp bảo tồn năng lực thiết bị, qua đó đảm bảo tính liên tục và chất lượng của sản xuất.

Khái niệm BẢO DƯỠNG diễn ra trong toàn bộ thời gian sử dụng (tuổi thọ) của thiết bị.
Khái niệm và phương pháp TPM được Viện Bảo dưỡng Nhà máy Nhật bản (Japan Institute of Plant Maintenance-JIPM) giới thiệu lần đầu tiên vào năm 1971. Bắt đầu từ những năm 1980, TPM bắt đầu được phổ biến rộng ra bên ngoài Nhật Bản nhờ cuốn sách Introduction to TPM and TPM Development Program của tác giả Seiichi Nakajima, một chuyên gia của JIPM, PM dần được thay thế bằng TPM (Total Productive Maintenance). Có thể hiểu TPM là việc bảo trì hiệu quả với sự tham gia của tất cả mọi người – một dạng kết hợp của PM và một phần TQM (Quản lý chất lượng toàn diện- Total Quality Management). Nhiều tổ chức hiểu sai về TPM khi cho rằng chỉ công nhân trong xưởng cần tham gia. Thực ra, để có hiệu quả, TPM cần phải được thực hiện có hiệu lực trên cơ sở toàn bộ tổ chức. Tóm lại, khái niệm “ Bảo dưỡng “ ở đây không đơn thuần là công việc bảo dưỡng sửa chữa, nó là cả một hệ thống phục vụ mục đích: giảm thiểu tổn thất về zero, đồng thời khai thác triệt để nhân lực vật lực và luân cải tiến thiết bị, nâng cao trình độ nhân lực

Việc thực hiện TPM là nhằm tối đa hóa hiệu suất thiết bị, nâng cao năng suất với một hệ thống bảo trì được thực hiện trong suốt vòng đời của thiết bị, đồng thời nâng cao ý thức và sự hài lòng với công việc của người lao động. Với TPM, mọi người cùng hợp lực và tương tác với nhau để nâng cao hiệu suất hoạt động của thiết bị một cách hiệu quả nhất. Suy nghĩ trách nhiệm của tôi (công nhân vận hành thiết bị) là vận hành thiết bị, trách nhiệm của anh (công nhân bảo trì) là sửa chữa thiết bị, được thay bằng tôi và anh cùng chịu trách nhiệm về thiết bị của chúng ta, nhà máy của chúng ta, tương lai của chúng ta .

TPM còn được gọi là Duy trì hiệu suất thiết bị tổng thể – là một phương pháp quản lý trên nền tảng Triết lý Kaizen được áp dụng đầu tiên tại Nhật Bản, sau đó được phổ biến, áp dụng rộng rãi trong các ngành sản xuất công nghiệp trên toàn thế giới. TPM được giới thiệu vào những năm 1950, khi các nhà máy tại Nhật Bản du nhập, nghiên cứu, áp dụng phương pháp bảo dưỡng phòng ngừa (Preventive Maintenance – PM) từ Mỹ. Theo phương pháp này, việc vận hành máy móc tại phân xưởng sản xuất là do công nhân vận hành thực hiện, còn việc bảo dưỡng máy móc mới do một bộ phận chuyên trách khác. Tuy nhiên, với mức độ tự động hóa ngày càng cao, hoạt động bảo dưỡng phòng ngừa đòi hỏi nhiều nhân lực chuyên môn cho bộ phận bảo dưỡng, thậm chí có khi còn cao hơn số lượng công nhân vận hành. Điều này khiến các nhà quản lý phải tìm cách thay đổi, theo đó: công nhân vận hành phải đảm nhiệm cả công việc bảo dưỡng hàng ngày còn bộ phận bảo dưỡng chuyên trách sẽ quản lý và đảm nhiệm các công tác bảo dưỡng quan trọng định kỳ. Khái niệm tự chủ bảo dưỡng (Autonomous Maintenance – AM), một yếu tố quan trọng của TPM cũng được xuất hiện từ đây.

Ỏ Việt Nam, từ năm 1990 trở lại đây, tình hình sản xuất kinh doanh phát triển, cùng với hội nhập và tính cạnh tranh càng trở nên gay gắt đã dần dần thay đổi tư duy các doanh nghiệp Việt Nam. Họ đã từng bước tiếp cận tiêu chuẩn quản lý như ISO 9001, 14000, phương pháp quản lý nhà xưởng 5S, chương trình sản xuất sạch và xanh, TQM v.v… Tuy nhiên con số doanh nghiệp Việt Nam thật sự quan tâm và đầu tư cho quản lý còn rất khiêm tốn. Gần đây Trung tâm Sản xuất Sạch Việt Nam (VNCPC) cùng Tổ chức Le FOREM tại Việt Nam (Délégation Wallonie-Bruxelles) đã tài trợ cho dự án “ Xây dựng năng lực và Trình diễn Kỹ thuật Bảo dưỡng Công nghiệp Tiên tiến” và đã biên soạn bộ tài liệu “ Sổ tay Bảo dưỡng Công nghiệp tiên tiến ” có nội dung hướng tới phát triển Hệ thống TPM.

Tài liệu “Hệ thống bảo dưỡng Hiệu suất Tổng thể ” (Total productive maintenance ) kế thừa Triết lý Kaizen về hệ thống TPM hiện đang áp dụng trên toàn thế giới.

Bạn quan tâm đến lĩnh vực này xin gửi tới : ngvavinh@gmail.com
-Sửa chữa bảo dưỡng máy công cụ thủy lực (máy ép chấn, cắt, đột) điều khiển tự động và CNC
-Nâng cấp hệ thống thủy lực, hệ thống điều khiển bán tự động thành hệ thống máy CNC

 

Nguồn: CN-ECM@Meslab

Share this post

Leave a Reply

Your email address will not be published. Required fields are marked *